문제 해결

원인: 전도성 호스 재질 불량, 너무 적은 접지로 인해 핸드건의 접지 불량으로 인해 물체와 호스 사이의 접지가 충분하지 않아 인젝터에서 호스의 마찰 및 충전(스파크)을 유발합니다.

수정: 제조업체의 정품 파우더 호스, 분쇄 인젝터, 스트립 버킷 및 페인트 괭이를 사용하세요.

고무 밑창이나 장갑을 착용하지 마세요.

원인: 입자 크기 분포가 너무 미세합니다.

수정: 파우더 공급업체에 문의하세요.

원인: 부적절한 보관으로 인한 파우더의 습기

수정: 분말은 가공 온도에서 건조한 상태로 보관해야 합니다.

원인: 과도한 이송 공기 압력으로 인한 배플 플레이트 및 노즐의 소결 공급 공기의 공기 압력이 너무 높아 노즐이 손상되었습니다.

수정: 공기 전달을 줄입니다.

수정: 인젝터 - 수집 노즐의 마모 여부 확인

원인: 습한 압축 공기 또는 막힌 유체 플레이트, 유체 튜브로 인한 파우더 탱크의 유체화 불량

수정: 압축 공기의 오염 여부를 확인하고, 유체 플레이트 또는 유체 파이프를 교체합니다.

원인: 전도성 호스 재질이 불량하여 호스의 마찰 및 충전(스파크)을 유발합니다.

수정: 제조업체의 정품 파우더 호스 사용

원인: 인젝터의 접지 불충분

수정: 접지 인젝터

원인: 접지 불량으로 인한 물체와 괭이 사이

수정: 양동이와 호미로 페인트 벗기기

원인: 너무 적은 지면으로 인해 권총에서

수정: 고무 밑창이나 장갑을 착용하지 마세요.

원인: 공작물 접지 불충분

수정: 버킷 청소

원인: 저항력이 불충분한 분말

수정: 파우더 공급업체와 논의

원인: 과도한 전계 강도

수정: 전압 및 거리 변경

원인: 과도한 공기 압력으로 인해 모서리와 오목한 부분에서 파우더가 날아갑니다.

수정: 공기 압력을 낮추고 적절한 노즐을 사용하세요.

원인: 과도한 전압 또는 잘못된 노즐 사용으로 인해 모서리와 틈새에 너무 적게 침투합니다.

수정: 전압을 낮추고 적절한 노즐을 사용하세요(노즐 참조).

원인: 전처리 불량

수정: 공급업체와 논의

원인: 오븐 설정 불량(너무 높거나 낮은 온도)

수정: 페인트 공급업체에 따라 오븐 온도를 설정하세요.

원인: 부적절한 파우더 품질

수정: 파우더 교체, 혼합물 변경

원인: 더러운 베이스, 오일 등

수정: 전처리 확인

원인: 올바르게 구성된 부스에서 파우더가 누출되고 배기 시스템의 압력 모니터에 정상 값이 표시되는 경우, 일반적으로 부스 외부에서 결함을 찾을 수 있습니다.

수정: 가장 일반적인 원인은 열린 문이나 창문을 통한 시스템 건물의 외풍입니다. 부스 근처에 있는 에어컨이나 일반 환기 시스템과 같은 보조 장비의 교차 통풍을 주의하세요.

최적의 코팅 결과를 얻으려면 특정 코팅 요구 사항에 맞게 노즐을 선택해야 합니다. 한 가지 크기와 유형이 모든 작업에 적용되지 않을 수 있습니다.

플랫 노즐은 타원형 단면을 생성하며 물체와 잘 정렬할 수 있습니다. 우물이 있는 더 복잡한 부품(프로파일)에 사용됩니다.

원인: 센서 프로브가 제대로 조정되지 않았습니다.

수정: 필요에 따라 프로브의 침수 깊이를 조정합니다.

원인: 이상적인 건 배열은 부품의 범위, 부스 구성 및 배기 시스템에 따라 달라집니다.

정정: 필터 회수 기능이 있는 캐빈은 특히 수평 건 배열에 적합합니다. 중앙 흡입 및 빠른 색상 변경 시스템을 갖춘 부스는 가능한 한 짧게 제작해야 합니다. 이러한 경우에는 수직 배열이 선호됩니다.

원인: 파우더 공급 중 맥동은 잘못 구성된 이송 공기 또는 잘못된 주입 비율로 인해 발생합니다.

수정: 이송 공기 설정과 주입 비율을 확인하세요. 분당 80mg 미만의 분말 출력의 경우 10mm 분말 호스를 사용해야 합니다.

원인: 파우더 공기 속도가 너무 낮음

수정: 이상적인 공기의 양은 4~5Nm3 범위여야 합니다.

원인: 흐름 특성이 좋지 않은 미세 분말/분말

수정: 유동적인 공기와 진동이 있는 파우더 용기를 사용하세요.

원인: 압축 공기를 단기간에 많이 사용하면 압력 변동이 발생할 수 있습니다.

수정: 파우더 플랜트 앞에 압축 공기 저장소를 설치하면 이 문제가 해결됩니다.

원인: 파우더 호스 라우팅의 단면이 너무 작거나 반경이 너무 작습니다.

수정: 반경은 최소 150-200mm여야 합니다.

원인: 신선한 분말과 회수된 분말의 비율이 잘못되었습니다.

수정: 신선한 파우더 사용

원인: 지나치게 높거나 낮은 배출량

수정: 코팅 매개변수 조정하기

원인: 오염된 인젝터

수정: 인젝터는 매일 청소하는 동안 종종 방치됩니다.

원인: 리턴 피드 시스템 막힘

수정: 청소

원인: 체가 막혔습니다.

수정: 청소 또는 교체

원인: 백색 분말은 높은 경화 온도 또는 과도한 시간에 노출되면 과도하게 황변하여 반응합니다.

수정: 순백색 파우더를 사용하는 경우 파우더 제조업체의 경화 사양을 엄격히 준수해야 합니다.

원인: 부적절한 체 기계

수정: 더 작은 체 크기가 충분하지 않은 경우 초음파가 있는 체 기계를 고려해야 합니다.

원인: 컨베이어를 정기적으로 청소하지 않거나 부적절한 윤활유를 사용한 경우

수정: 정기적으로 청소하고, 필요한 경우 커버를 부착하세요.

원인: 경화 오븐에서 파우더가 날아간 경우

수정: 건물의 기류를 확인하세요.

원인: 오븐에 남아있는 파우더 잔여물

수정: 정기적인 청소로 이 문제를 예방할 수 있습니다.

원인: 복구가 제대로 이루어지지 않음

수정: 정기 청소

원인: 더러운 공기가 부스 안으로 빨려 들어갑니다.

정정: 여기서 코팅 공장은 생산 영역과 분리되어야 할 수 있습니다.

원인: 여러 부스가 함께 운영되는 경우 청소로 인해 장애가 발생할 수 있습니다.

정정: 이 경우 부스는 서로 떨어져 있어야 합니다.

• 블로우건 및 소결 확인
• 파우더 스프레이 건 설정 확인
• 건 공급 공기를 낮게 유지
  
• 인젝터 점검(수집 노즐에서 굳거나 밀링된 흔적)
  
• 블로우 인젝터 및 호스
  
• 흡입관 블로우 및 누출 여부 확인
  
• 시설, 복구 및 주변 지역 청소
  
• 복구의 흡입 저항 확인
  
• 유체화 확인
  
• 레벨 프로브의 기능 확인
  
• 유량계 기능 확인
  
• 에어 피스톨 설정 확인
  
• 고전압 및 전류 표시 확인
  
• 최종 필터에서 폐기물 용기 점검 및 비우기
  
• 필터/사이클론/배관의 밀봉 상태 확인

원인: 스퀴즈 밸브의 재료 피로를 점검하고 호스 인서트가 올바르게 조립되었는지 확인하거나 교체하십시오.

측정: 새 부품이 범위에 통합된 경우 대부분의 경우 시스템 매개 변수를 검토할 가치가 있습니다. 물체가 복잡한 경우 건 어셈블리를 검토하는 것도 가치가 있을 수 있습니다.

원인: 시스템 구성 요소에 파우더가 너무 많이 쌓이면 회수 시스템(앱솔루트 필터, 사이클론, 호스 연결부 등)의 누출과 관련이 있는 경우가 많습니다.

수정: 누수 확인

원인: 사이클론 시스템에서 연동식 공급 펌프 또는 분말 공급 펌프가 마모되거나 막힐 수 있습니다.

수정: 분말 재순환 시스템의 기능 및 누출 기밀성을 점검합니다.

원인: 체 메쉬가 막히면 분리를 크게 최소화할 수 있습니다.

수정: 파우더 체를 정기적으로 청소하세요.

원인: 코로나 건에 구조 분말을 사용할 때 소위 액자 효과가 발생할 수 있습니다.

MEASURE: 조절 가능한 가변 암페어 제어 기능을 갖춘 새로운 MS 컨트롤러로 효과적으로 대응합니다.

원인: 분말 유동성은 코팅 품질에 큰 영향을 미칩니다.

수정: 어려운 분말의 경우 분말 탱크의 추가 진동을 권장합니다. 진동 테이블로 개조하는 방법은 간단합니다.

원인: 유동화 분말에 덩어리가 발생하면 분말을 너무 오래 보관했거나 35° 이상의 온도에 노출된 경우입니다.

수정: 새 파우더를 사용하고 파우더의 보관 상태를 확인하고 파우더를 체로 쳐서 보관합니다.

원인: 유체 공기압 설정이 너무 낮으면 분말의 유동화가 제대로 이루어지지 않을 수 있습니다.

수정: 유체 공기압 설정 확인

원인: 과도한 유동화는 분말 생산량을 크게 감소시킬 수 있습니다.

수정: 공기 공급 압력을 낮추십시오.

원인: 경화 오븐에서 파우더가 칙칙하거나 무광택 표면 마감으로 나오는 경우 파우더 경화 사양이 준수되지 않은 것입니다.

수정: 다양한 파우더의 서로 다른 경화 온도를 준수해야 합니다.

원인: 과도한 파우더 구름, 건과 공작물 사이의 거리가 너무 멉니다.

수정: 거리를 최소화하거나 올바른 노즐을 사용하거나 분사 공기를 늘리세요.

원인: 개체 간 거리가 너무 멉니다.

수정: 자동 간격 제어, 부품 인식 사용

배플 플레이트는 균일한 분말 구름을 생성하여 접지된 공작물에 천천히 접근하므로 우수한 투척력으로 작용합니다. 구름은 특정 조건에서만 제어할 수 있으며 침투 잠재력이 작습니다. 평평한 부품, 파이프 및 높은 표면 서비스에 사용됩니다.

원인: 코팅 부위에 실리콘을 사용하는 것이 코팅이 더러워지는 원인인 경우가 많습니다.

측정: 모든 파우더는 실리콘에 "알레르기" 반응을 일으키므로 코팅 부위에 절대 사용해서는 안 됩니다.

원인: 물체의 파우더 층이 너무 두꺼우면 표면이 고르지 않게 됩니다.

수정: 파우더 코팅에 파우더 공급업체의 설정을 사용하고, 전기 사용량(µA)을 줄이세요.

원인: 액티브 파우더 건은 전압을 생성할 뿐만 아니라 전류도 소모합니다.

수정: 건이 접근함에 따라 공작물에서 출력이 증가합니다. 전력이 너무 많으면 역이온화 및 오렌지 껍질 마감이 발생합니다. µA 설정을 구성하여 전류를 줄일 수 있습니다.

원인: 건당 파우더 출력량이 너무 많아 파우더 분리가 비효율적입니다.

수정: 파우더 출력량을 줄이고 체인 속도를 줄입니다.

원인: 일반적으로 파우더 추진력이 너무 높음

수정: 파우더 호스 직경을 늘립니다.

원인: 지나치게 긴 파우더 호스

수정: 파우더 호스를 줄이거나 직경을 늘립니다.

원인: 잘못된 파우더 노즐

수정: 노즐 섹션 참조

원인: 상대 습도 80% 이상의 습도

정정: 생산 구역과 에어컨의 경계 구분

원인: 파우더에 큰 입자의 비율이 너무 높습니다.

수정: 파우더 공급업체에 문의

원인: 유체 공기압 또는 공기의 양이 너무 높습니다.

수정: 유동화된 분말은 약간만 "끓어야" 하지만 고르게 끓어야 합니다. 장시간 사용하면 유체 플레이트가 부분적으로 닫힐 수 있으며, 이는 다량의 유체 공기로 보완해야 합니다. 이 경우 바닥을 교체해야 합니다.

원인: 파우더 층이 너무 두꺼우면 "역이온화"가 발생합니다.

정정: 파우더 흐름을 줄이면 종종 역이온화를 방지할 수 있지만 전송 효율이 감소합니다. 역이온화는 또한 온도와 습도에 따라 달라집니다. 매우 까다로운 분말 재료는 코팅 구역의 공조가 필요할 수 있습니다. 오렌지 껍질 효과도 참조하세요.

원인: 파우더 공급 속도, 건 동작 속도, 움직이는 건 수 사이에는 공작물에 밴딩을 형성하고 방지하는 근본적인 수학적 관계가 있습니다.

측정: 제조업체 권장 사항을 확인합니다. 건을 두 번 스트로크하는 시간이 컨베이어가 스프레이 구름의 폭을 통과하는 데 걸리는 시간보다 짧으면 밴딩이나 스트라이핑이 발생하지 않습니다.

원인: 파우더의 입자 크기 분포가 너무 거칠어요.

수정: 파우더 공급업체에 문의하세요.

원인: 오염

수정: 식물을 세심하게 청소하면 이물질에 의한 오염을 방지할 수 있습니다. 또한 서로 다른 분말을 혼합해서는 안 됩니다.

원인: 필름 두께가 너무 높거나 너무 낮음

수정: 파우더 출력을 조정합니다.

원인: 너무 젖거나 너무 뜨거운 공작물

수정: 공작물의 건조 및 온도를 확인하세요.

원인: 노즐에 분말 침전물이 쌓임

수정: 유지보수!

원인: 분말 흐름이 너무 강할 때 방울 형성이 발생합니다.

수정: 전압과 공작물과의 거리를 확인하거나 요변성 제제를 추가하면 도움이 될 수 있습니다.

원인: 스퀴즈 밸브가 너무 느리거나 빠르게 작동합니다.

수정: 매뉴얼에 따라 시간을 설정하세요.

원인: 스퀴즈 밸브가 완전히 열리지 않음

수정: 스퀴즈 밸브의 피로를 점검하고 호스 인서트가 올바르게 조립되었는지 확인하거나 교체하세요.

• 접지 점검 확인
  
• 압축 공기가 깨끗하고 건조하며 오일이 없는지 확인합니다.
  
• 건 전압 출력 확인
  
• 전극 마모 여부 확인
  
• 팬 노즐/배플 플레이트 마모 여부 확인
  
• 파우더 호스의 소결 및 꼬임 여부 확인
  
• 리프팅 및 디스플레이 확인
  
• 필터 시스템 확인