トラブルシューティング

原因：ホースの材質が導電性に乏しく、対象物とホースの間の接地が不十分なため、インジェクターで摩擦やホースの帯電（スパーク）が発生する。

訂正：メーカー純正のパウダーホース、グラウンドインジェクター、ストリップバケツ、ペイントの鍬を使用する。

ゴム底や手袋は着用しないこと

原因：粒度分布が細かすぎる。

訂正：パウダー・サプライヤーに相談する

原因：不適切な保管による粉末中の水分

訂正：パウダーは加工温度で乾燥させて保管すること

原因：搬送エア圧力過大によるバッフルプレートおよびノズルの焼結 供給エア圧力過大によるノズルの損傷

修正：搬送エアを減らす

修正：インジェクター-集塵ノズルの摩耗をチェックする。

原因：湿った圧縮空気、または液体プレート、液体チュー ブの詰まりによる、粉末タンク内の流動化不良。

修正：圧縮空気に汚染がないか点検し、液体プレ ートまたは液体パイプを交換する。

原因： ホースの導電性が悪く、摩擦や帯電（スパーク）を起こす。

修正：メーカー純正のパウダーホースを使用する。

原因： インジェクターの接地不良

訂正：インジェクターのアース

原因： 接地不良による対象物と鍬の接触

訂正：バケツと鍬でペンキを剥がす

原因： グラウンドが狭すぎたため、ハンドガンで。

訂正：ゴム底や手袋を着用しないでください。

原因： ワークの接地不足

訂正：清潔なバケツ

原因： 抵抗が不十分なパウダー

訂正： パウダー・サプライヤーと話し合う

原因： 過度の電界強度

訂正：電圧と距離を変更する

原因： 過度の空気圧により、パウダーがコーナーや凹部から吹き出される。

修正：空気圧を下げ、適切なノズルを使用する。

原因： 過電圧または不適切なノズルの使用により、コーナーやニッチへの浸透が少なすぎる。

修正：電圧を下げ、適切なノズルを使用する。

原因： 前処理不良

訂正：サプライヤーと話し合う

原因： オーブンの設定不良（温度が高すぎる／低すぎる）

訂正：塗料の供給元に従ってオーブンの温度を設定してください。

原因： パウダーの品質不良

訂正：パウダーを変えて混和剤を変える

原因 ベース、オイルなどの汚れ

訂正：前処理をチェックする

原因： 適切に設定されたブースから粉体が漏出し、排気システムの圧力モニターが正常値を示す場合、通常、ブースの外部近傍に故障が見つかります。

訂正：最も一般的な原因は、ドアや窓が開いていることによるシステムビル内の隙間風です。 ブースの近くにあるエアコンや一般換気システムなどの補助装置からの隙間風に注意してください。

最適なコーティング結果を得るためには、ノズルの選択を特定のコーティングのニーズに合わせる必要があります。一つのサイズやタイプでは、すべての作業に対応できるとは限りません。

フラットノズルは楕円の断面を形成し、対象物にぴったりと沿わせることができます。ウェルのある複雑な部品（プロファイル）に使用されます。

原因：センサープローブが正しく調整されていない

修正：必要に応じてプローブの浸漬深さを調整してください。

原因：理想的なガン配置は、部品の範囲、ブースの構成、排気システムによって異なります。

訂正：フィルター回収付きキャビンは、特に水平ガン配置に適しています。セントラルサクションシステムやクイックカラーチェンジシステムを備えたブースは、できるだけ短く作るべきである。そのような場合、垂直配置が好ましい。

原因： 粉体供給時の脈動は、搬送エアーの不適切な設定または不適切な投与比率によるものです。

訂正：搬送エアの設定と投与比率を確認してください。粉体吐出量が80mg/分未満の場合は、10mmのパウダーホースを使用してください。

原因： パウダーの風速が低すぎる

訂正：理想的な空気量は、4～5Nm3の範囲であるべき。

原因 流動性の悪い微粉末

訂正：空気と振動が流動する粉体容器を使用する。

原因： 短時間に圧縮空気を大量に消費すると、圧力が変動する。

訂正：パウダー・プラントの前に圧縮空気リザーバーがあれば、この問題は解決する。

原因： パウダーホースの配線の断面が小さすぎるか、半径が小さすぎる。

訂正：半径は最低150～200mmでなければならない。

原因： 新粉と回収粉の比率が正しくない。

訂正：新鮮なパウダーを使用すること

原因： 過度のハイ／ローエミッション

訂正：コーティングパラメーターの調整

原因： 汚染されたインジェクター

訂正：インジェクターは日常清掃で軽視されがちです。

原因： リターン・フィード・システムの詰まり

訂正：クリーン

原因： ふるいの目詰まり

訂正：清掃または交換

原因： 白色粉末は、高い硬化温度または過度の時間にさらされると、過度に黄変して反応する。

訂正：純白のパウダーを使用する場合は、パウダーメーカーの硬化仕様を厳守すること。

原因： ふるい機の不備

訂正：メッシュサイズが小さくて十分でない場合は、超音波ふるい機を検討する必要があります。

原因： コンベアが定期的に清掃されていないか、不適切な潤滑剤が使用されている。

訂正： 定期的に清掃し、必要に応じてカバーを取り付ける。

原因： 硬化炉内で粉が吹き飛んだ場合

訂正： 建物内の気流をチェックする。

原因： オーブン内の粉末の残留物

訂正： これは定期的なクリーニングで防ぐことができます。

原因： リカバリーの不備

訂正： 定期的なクリーニング

原因 汚れた空気がブースに吸い込まれる

訂正： ここでは、コーティング工場を生産エリアから分離する必要があるかもしれない。

原因： 複数のブースを同時に使用する場合、クリーニングにより障害が発生する可能性がある。

訂正： この場合、ブースは離れていなければなりません。

• ブローガンと焼結チェック
• 粉体スプレーガンの設定を確認する
• ガンの供給エアを低く保つ
  
• インジェクターの点検（集塵ノズルにケーキングや粉砕の兆候）
  
• ブローインジェクターとホース
  
• サクションパイプのブローと漏れのチェック
  
• 清潔な施設、回復設備、周辺地域
  
• 回収の吸引抵抗をチェックする
  
• 流動性のチェック
  
• レベルプローブの機能チェック
  
• 流量計の機能チェック
  
• エアピストルのセッティングをチェックする
  
• 高電圧と電流表示のチェック
  
• 最終フィルターで廃棄物容器をチェックし、空にする
  
• フィルター／サイクロン／配管のシールをチェックする

原因： スクイズバルブに材料疲労がないか点検し、ホースの挿入部が正しく組み立てられているか点検するか、交換する。

測定する：新しい部品が射場に組み込まれた場合、ほとんどの場合、システムパラメータの見直しを行う価値がある。対象物が複雑な場合は、ガンアセンブリの見直しも価値があるかもしれません。

原因： システム構成部品にパウダーが蓄積しすぎるのは、回収システム（アブソリュートフィルター、サイクロン、ホース接続部など）の漏れに関連していることが多い。

修正：漏れがないかチェックする

原因： サイクロンシステムでは、蠕動供給ポンプまたは粉体供給ポンプが摩耗したり詰まったりすることがある。

修正：粉体循環システムの機能と漏れのないことを確認する。

原因： ふるいメッシュの目詰まりは、分離を大幅に低下させる。

訂正：粉ふるいは定期的に清掃すること

原因： コロナガンで構造用粉末を使用すると、いわゆる額縁効果が発生することがある。

測定：調整可能な可変アンペア制御を備えた新型MSコントローラーで効果的に対抗。

原因： パウダーの流動性はコーティングの品質に大きな影響を与える。

訂正：難しい粉体には、粉体タンクに振動を加えることをお勧めします。振動テーブルの取り付けは簡単です。

原因： 流動化したパウダーにダマが生じた場合、パウダーの保管期間が長すぎたか、35°を超える温度にさらされていた。

訂正：新しいパウダーを使用し、パウダーの保管状態を確認し、パウダーをふるいにかける。

原因： 液体エア圧の設定が低すぎるため、粉体の流動化が不十分な場合があります。

修正：液圧の設定をチェックする

原因： 過度の流動化もまた、粉体吐出量を著しく低下させる。

修正：エア供給圧力を下げる

原因： パウダーが硬化炉からくすんだ/マットな表面仕上げで出てくる場合、パウダーの硬化に関する仕様が守られていない。

訂正：さまざまなパウダーの硬化温度の違いを観察する必要がある。

原因： 火薬の過度の曇り、ガンとワークの距離が遠すぎる。

是正：距離を最短にするか、適切なノズルを使用するか、投与エアを増やす。

原因： 対象物間の距離が離れすぎている。

訂正：自動ギャップ制御、部品認識を使用する

バッフルプレートは均質な粉雲を発生させ、接地したワークピースにゆっくりと接近するため、良好な投射力を発揮する。雲は特定の条件下でのみ制御可能で、貫通力は小さい。平面部品、パイプ、高表面サービスなどに使用されます。

原因 多くの場合、コーティング部分にシリコンを使用していることが、コーティングが汚れている原因です。

測定する：すべてのパウダーはシリコーンにアレルギー反応を示すため、コーティングエリアでは絶対に使用しないでください。

原因： 対象物の粉体層が厚すぎると、表面に凹凸が生じる。

修正：パウダーコーティングにはパウダーメーカーの設定を使用し、より少ない電力（µA）を使用する。

原因： 活火薬式火薬銃は電圧を発生させるだけでなく、電流も流す。

訂正：ガンが近づくにつれて、ワークピースでパワーが増加します。出力が高すぎると、逆電離やオレンジピール仕上げの原因となります。μA設定により電流を減らすことができます。

原因： ガン1丁あたりの火薬吐出量が多すぎるため、火薬の分離効率が悪い。

修正：粉体吐出量を減らし、チェーン速度を下げる

原因： パウダーの推進力が一般的に高すぎる。

修正：パウダーホースの直径を拡大

原因： 長すぎるパウダーホース

修正：パウダーホースを短くするか、直径を大きくする。

原因： パウダーノズルの不適正

訂正：ノズルの項を参照

原因： 相対湿度80%以上の湿度

訂正：生産エリアと空調の区分け

原因： 粉体中の大きな粒子の割合が高すぎる。

訂正：パウダー・サプライヤーに連絡

原因 エア圧またはエア量が高すぎる。 高すぎる。

修正：流動化した粉末は、わずかに、しかし均一に「沸騰」する必要がある。長時間の使用は、流体プレートの部分的な閉鎖につながる可能性があり、多量の流体空気で補う必要があります。この場合、底を交換する必要がある。

原因： 粉体層が厚すぎると「逆イオン化」が起こる。

訂正：粉体の流量を減らすと、逆イオン化は防げることが多いが、搬送効率が低下する。逆イオン化は温度と湿度にも依存します。非常に難しい粉体材料は、コーティングゾーンの空調を必要とする場合があります。オレンジピール効果も参照。

原因： ワークピースにバンディングを形成し、回避するためには、粉末の供給速度、ガンの動作速度、および移動するガンの数の間に基本的な数学的関係があります。

測定する：メーカーの推奨値を決定します。ガンのダブルストロークを使用する時間が、コンベアがスプレー雲の幅を通過する時間よりも短い場合、バンディングやストライピングは発生しません。

原因： 粉体の粒度分布が粗すぎる。

訂正：粉体サプライヤーに連絡すること。

原因： 汚染

訂正：異物の混入は、プラントの清掃を入念に行うことで避けることができる。また、異なる粉体を混ぜてはならない。

原因： 膜厚が高すぎる、または低すぎる

修正：パウダーの出力を調整する。

原因： ワークが濡れすぎているか、熱すぎる。

修正：ワークピースの乾燥と温度をチェックする。

原因： ノズルに堆積したパウダー

訂正：メンテナンス！

原因 粉体の流れが強すぎると、液滴が形成される。

訂正：電圧と被加工物までの距離の確認、またはチキソトロピー剤の添加が有効。

原因： スクイズバルブの動作が遅すぎる、または速すぎる

訂正：マニュアルに従って時間を設定する。

原因： スクイズバルブが完全に開いていない

修正：スクイズバルブが疲労していないか、ホースの挿入部が正しく組み立てられているか点検するか、交換します。

• アースの点検
  
• 圧縮空気が清浄で乾燥しており、オイルが付着していないか確認する。
  
• ガンの電圧出力をチェック
  
• 電極の磨耗をチェックする
  
• ファンノズル / バッフルプレートに摩耗がないか点検します。
  
• パウダーホースにシンタリングやねじれがないか点検する。
  
• リフティングとディスプレイのチェック
  
• フィルターシステムのチェック