CAUSE : Matériau de tuyau peu conducteur, provoquant un frottement et une charge des tuyaux (étincelles) au niveau de l'injecteur en raison d'une mise à la terre insuffisante entre l'objet et le tuyau en raison d'une mauvaise mise à la terre au niveau de l'arme de poing en raison d'une mise à la terre insuffisante.
CORRECTION : Utiliser les tuyaux de poudre d'origine du fabricant, l'injecteur de sol, les seaux de décapage et les houes de peinture.
Ne pas porter de semelles en caoutchouc ni de gants
CAUSE : Distribution de la taille des particules trop fine
CORRECTION : consulter les fournisseurs de poudres
CAUSE : Humidité dans la poudre en raison d'un stockage inadéquat.
CORRECTION : La poudre doit être conservée au sec à la température de traitement.
CAUSE : Frittage au niveau du déflecteur et de la buse en raison d'une pression excessive de l'air de transport Endommagement des buses en raison d'une pression trop élevée de l'air d'alimentation
CORRECTION : Réduire l'air de transport
CORRECTION : Vérifier l'usure de l'injecteur - buse de collecte
CAUSE : Mauvaise fluidification dans le réservoir de poudre en raison de l'humidité de l'air comprimé ou de l'obstruction de la plaque de fluide, des tubes de fluide.
CORRECTION : Vérifier que l'air comprimé n'est pas contaminé, remplacer la plaque de fluide ou les tuyaux de fluide.
CAUSE : Matériau du tuyau peu conducteur, provoquant des frottements et des charges sur les tuyaux (étincelles).
CORRECTION : Utiliser les tuyaux à poudre d'origine du fabricant.
CAUSE : Mise à la terre insuffisante au niveau de l'injecteur
CORRECTION : Injecteur de terre
CAUSE : Entre l'objet et la houe en raison d'une mauvaise mise à la terre.
CORRECTION : enlever les seaux et les houes de peinture
CAUSE : Au niveau de l'arme de poing en raison d'un terrain trop petit
CORRECTION : Ne pas porter de semelles en caoutchouc ni de gants.
CAUSE : Pièces insuffisamment mises à la terre
CORRECTION : Seaux propres
CAUSE : Poudre à résistance insuffisante
CORRECTION : discuter avec les fournisseurs de poudres
CAUSE : Intensité de champ excessive
CORRECTION : Modifier la tension et la distance
CAUSE : La poudre est expulsée des coins et des cavités en raison d'une pression d'air excessive.
CORRECTION : Réduire la pression d'air, utiliser la buse appropriée.
CAUSE : Pénétration insuffisante dans les coins et les niches en raison d'une tension excessive ou de l'utilisation d'une buse incorrecte.
CORRECTION : Réduire la tension et utiliser des buses appropriées, voir également les buses.
CAUSE : mauvais prétraitement
CORRECTION : discuter avec le fournisseur
CAUSE : Mauvais réglage du four (température trop élevée / trop basse)
CORRECTION: Régler la température du four en fonction du fournisseur de peinture.
CAUSE : Qualité insuffisante de la poudre
CORRECTION : Changer de poudre, changer d'adjuvant
CAUSE : Base sale, huiles, etc.
CORRECTION : Vérifier le prétraitement
CAUSE : Si de la poudre s'échappe d'une cabine correctement configurée et que le moniteur de pression du système d'échappement affiche des valeurs normales, le problème se situe généralement à l'extérieur de la cabine.
CORRECTION : La cause la plus fréquente est la présence de courants d'air dans le bâtiment du système, par des portes ou des fenêtres ouvertes. Surveillez les courants d'air transversaux provenant d'équipements auxiliaires tels que les climatiseurs ou le système de ventilation générale à proximité de la cabine.
Afin d'obtenir un résultat optimal, le choix de la buse doit être adapté aux besoins spécifiques du revêtement. Une taille et un type de buse peuvent ne pas être applicables à tous les travaux.
La buse plate génère une section transversale elliptique et peut être bien alignée avec l'objet. Elle est utilisée pour des pièces plus complexes (profils) avec des puits.
CAUSE : La sonde du capteur n'est pas réglée correctement
CORRECTION : Ajuster la profondeur d'immersion de la sonde en fonction des besoins.
CAUSE : La disposition idéale des pistolets dépend de la gamme de pièces, de la configuration de la cabine et du système d'échappement.
CORRECTION : Une cabine avec récupération du filtre est particulièrement adaptée à la disposition horizontale des pistolets. Les cabines équipées d'un système d'aspiration central et d'un système de changement rapide de couleur doivent être construites le plus court possible. Dans ce cas, la disposition verticale est préférable.
CAUSE : Les pulsations lors de l'alimentation en poudre sont dues à une mauvaise configuration de l'air de transport ou à un rapport de dosage incorrect.
CORRECTION : Vérifiez le réglage de l'air de transport et le rapport de dosage. Pour un débit de poudre inférieur à 80 mg / min, un tuyau de poudre de 10 mm doit être utilisé.
CAUSE : Vitesse de l'air de poudrage trop faible
CORRECTION : La quantité idéale d'air doit être comprise entre 4 et 5 Nm3.
CAUSE : Poudre fine/poudre ayant de mauvaises propriétés d'écoulement
CORRECTION : Utiliser un conteneur de poudre avec de l'air fluide et des vibrations.
CAUSE : De courtes périodes de forte consommation d'air comprimé peuvent entraîner des fluctuations de pression.
CORRECTION : un réservoir d'air comprimé situé avant la centrale de poudrage résout ce problème.
CAUSE : Sections transversales trop petites ou rayons trop petits dans l'acheminement du tuyau à poudre.
CORRECTION : Les rayons doivent être au minimum de 150 à 200 mm.
CAUSE : Rapport incorrect entre la poudre fraîche et la poudre récupérée
CORRECTION : Utiliser de la poudre fraîche
CAUSE : Émissions excessivement élevées/faibles
CORRECTION : Ajustement des paramètres de revêtement
CAUSE : Injecteurs contaminés
CORRECTION : Les injecteurs sont souvent négligés lors des nettoyages quotidiens.
CAUSE : Colmatage du système de retour
CORRECTION : Propre
CAUSE : Colmatage des tamis
CORRECTION : Nettoyer ou remplacer
CORRECTION : Tamiser avec des mailles plus larges
CAUSE : Taille insuffisante des mailles du tamis
CORRECTION : Remplacer le tamis
CAUSE : Impuretés de surface
CORRECTION : Utiliser un tamis avec des mailles plus petites ou un système de tamisage à ultrasons.
CAUSE : La poudre blanche réagit en jaunissant excessivement lorsqu'elle est exposée à des températures de durcissement élevées ou à une durée excessive.
CORRECTION : Si l'on utilise de la poudre blanche pure, les spécifications de durcissement du fabricant de la poudre doivent être strictement respectées.
CAUSE : Machine à tamiser inadéquate
CORRECTION : Si un maillage plus petit n'est pas suffisant, il faut envisager l'utilisation d'une tamiseuse à ultrasons.
CAUSE : Si le convoyeur n'est pas nettoyé régulièrement ou si des lubrifiants inappropriés sont utilisés.
CORRECTION : Nettoyer régulièrement, fixer un couvercle si nécessaire.
CAUSE : Si la poudre est soufflée dans le four de durcissement
CORRECTION : Vérifier les courants d'air dans le bâtiment
CAUSE : Résidus de poudre dans le four
CORRECTION : Ce problème peut être évité par un nettoyage régulier.
CAUSE : Recouvrement mal nettoyé
CORRECTION : Nettoyage régulier
CAUSE : De l'air sale est aspiré dans la cabine.
CORRECTION : dans ce cas, il peut être nécessaire de séparer l'installation de revêtement des zones de production.
CAUSE : Si plusieurs cabines sont utilisées en même temps, le nettoyage peut entraîner une déficience.
CORRECTION : Dans ce cas, les cabines doivent être séparées les unes des autres.
CAUSE : Vérifier que la valve de compression n'est pas fatiguée et que les inserts du tuyau sont correctement assemblés, ou les remplacer.
MESURE : Si de nouvelles pièces sont intégrées à la gamme, il convient dans la plupart des cas de procéder à un examen des paramètres du système. Si les objets sont complexes, un examen de l'assemblage du canon peut également s'avérer utile.
CAUSE : Une accumulation trop importante de poudre dans les composants du système est souvent associée à des fuites dans le système de récupération (filtre absolu, cyclone, raccords de tuyaux, etc.).
CORRECTION : Vérifier l'absence de fuites
CAUSE : Dans les systèmes cycloniques, les pompes d'alimentation péristaltiques ou les pompes d'alimentation en poudre peuvent s'user ou se boucher.
CORRECTION : Vérifier le fonctionnement et l'étanchéité du système de recirculation des poudres.
CAUSE : Le colmatage des mailles du tamis peut réduire considérablement la séparation.
CORRECTION : nettoyer régulièrement le tamis à poudre
CAUSE : Lors de l'utilisation de poudre de structure dans les pistolets Corona, l'effet dit de "cadre" peut se produire.
MESURE : Contrecarré efficacement par le nouveau contrôleur MS avec un contrôle réglable et variable de l'ampérage.
CAUSE : La fluidification des poudres a un impact majeur sur la qualité du revêtement.
CORRECTION : Pour les poudres difficiles, une vibration supplémentaire du réservoir de poudre est recommandée. L'installation d'une table vibrante est simple.
CAUSE : Si des grumeaux apparaissent dans la poudre fluidifiée, la poudre a été stockée trop longtemps ou exposée à des températures supérieures à 35°.
CORRECTION : Utiliser de la poudre neuve et vérifier le stockage de la poudre, tamiser la poudre.
CAUSE : Une mauvaise fluidification de la poudre peut résulter d'un réglage trop faible de la pression d'air du fluide.
CORRECTION : Vérifier les réglages de la pression d'air du fluide
CAUSE : Une fluidification excessive peut également réduire de manière significative le rendement de la poudre.
CORRECTION : Réduire la pression d'alimentation en air
CAUSE : Si la poudre sort du four de durcissement avec une finition de surface terne/mate, les spécifications de durcissement de la poudre n'ont pas été respectées.
CORRECTION : Les différentes températures de durcissement des différentes poudres doivent être respectées.
CAUSE : Nuage de poudre excessif, distance trop grande entre le pistolet et la pièce.
CORRECTION : Réduire la distance, utiliser les bonnes buses ou augmenter l'air de dosage.
CAUSE : Distances excessives entre les objets.
CORRECTION : Utiliser le contrôle automatique des écarts, la reconnaissance des pièces
Le déflecteur produit un nuage de poudre homogène qui s'approche lentement de la pièce à usiner mise à la terre et agit donc avec une bonne puissance de projection. Le nuage ne peut être contrôlé que dans certaines conditions et le potentiel de pénétration est faible. Il est utilisé pour les pièces plates, les tuyaux et les services à haute surface.
CAUSE : L'utilisation de silicone dans la zone de revêtement est souvent à l'origine de l'encrassement du revêtement.
MESURE : Comme toutes les poudres ont une réaction "allergique" au silicone, elles ne doivent jamais être utilisées dans la zone de revêtement.
CAUSE : Si la couche de poudre sur l'objet est trop épaisse, il en résulte une surface irrégulière.
CORRECTION : Utiliser les réglages du fournisseur de poudre pour le revêtement en poudre, utiliser moins d'électricité (µA)
CAUSE : Un pistolet à poudre active ne produit pas seulement de la tension, mais aussi du courant.
CORRECTION : La puissance augmente au niveau de la pièce au fur et à mesure que le pistolet s'approche. Une puissance trop élevée provoque une rétro-ionisation et une finition en peau d'orange. Le courant peut être réduit en configurant les paramètres µA.
CAUSE : La quantité de poudre produite par pistolet est trop importante, ce qui entraîne une séparation inefficace de la poudre.
CORRECTION : Réduire la quantité de poudre produite et réduire la vitesse de la chaîne.
CAUSE : Propulsion des poudres généralement trop élevée
CORRECTION : Augmenter le diamètre des tuyaux de poudre
CAUSE : Tuyaux de poudre trop longs
CORRECTION : raccourcir les tuyaux de poudre ou augmenter leur diamètre.
CAUSE : Buse de poudre incorrecte
CORRECTION : Voir la section sur les buses
CAUSE : Humidité supérieure à 80% d'humidité relative
CORRECTION : Délimitation de la zone de production et climatisation
CAUSE : proportion trop élevée de grosses particules dans la poudre
CORRECTION : Contacter le fournisseur de poudre
CAUSE : La pression d'air du fluide ou la quantité d'air sont trop élevée
CORRECTION : La poudre fluidifiée ne doit "bouillir" que légèrement et de manière uniforme. Une utilisation prolongée peut entraîner une fermeture partielle des plaques de fluide, qui doit être compensée par une grande quantité d'air fluide. Dans ce cas, le fond doit être remplacé.
CAUSE : La "rétro-ionisation" se produit lorsque la couche de poudre est trop épaisse.
CORRECTION : La réduction du débit de poudre permet souvent d'éviter la rétro-ionisation, mais entraîne une réduction de l'efficacité du transfert. La rétro-ionisation dépend également de la température et de l'humidité. Les matériaux en poudre très difficiles peuvent nécessiter la climatisation de la zone de revêtement. Voir également l'effet peau d'orange.
CAUSE : Il existe une relation mathématique fondamentale entre la vitesse d'alimentation en poudre, la vitesse de déplacement du pistolet et le nombre de pistolets en mouvement pour former et éviter les bandes sur la pièce.
MESURE : Déterminer les recommandations du fabricant. Si le temps d'utilisation d'un double coup de pistolet est inférieur au temps nécessaire au convoyeur pour traverser la largeur du nuage de pulvérisation, il n'y aura pas de bandes ou de rayures.
CAUSE : La distribution de la taille des particules de la poudre est trop grossière.
CORRECTION : Contacter les fournisseurs de poudres.
CAUSE : Contamination
CORRECTION : La contamination par des poudres étrangères peut être évitée en nettoyant soigneusement l'installation. En outre, il ne faut pas mélanger des poudres différentes.
CAUSE : Epaisseurs de film trop élevées ou trop faibles
CORRECTION : Ajuster le débit de poudre.
CAUSE : Pièces trop humides ou trop chaudes
CORRECTION : Vérifier le séchage et la température des pièces.
CAUSE : Des dépôts de poudre s'accumulent sur les buses.
CORRECTION : Maintenance !
CAUSE : La formation de gouttes se produit lorsque le flux de poudre est trop important.
CORRECTION : La vérification de la tension et de la distance par rapport à la pièce, ou l'ajout d'agents thixotropes peuvent aider.
CAUSE : La valve de compression fonctionne trop lentement ou trop rapidement.
CORRECTION : Régler l'heure selon le manuel
CAUSE : La soupape d'étranglement ne s'ouvre pas complètement.
CORRECTION : Vérifier la fatigue de la valve de pressage et l'assemblage correct des inserts de tuyau, ou les remplacer.
