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Fehlersuche

Pulverbeschichtung

URSACHE: Schlechtes leitfähiges Schlauchmaterial, was zu Reibung und Aufladung der Schläuche (Funkenbildung) am Injektor führt, weil die Erdung zwischen Objekt und Schlauch unzureichend ist, weil die Erdung an der Handfeuerwaffe schlecht ist, weil die Erdung zu schwach ist

KORREKTUR: Verwenden Sie die Original-Pulverschläuche des Herstellers, den gemahlenen Injektor, die Abstreiflöffel und die Farbhacken.

Keine Gummisohlen oder Handschuhe tragen

URSACHE: Zu feine Partikelgrößenverteilung

KORREKTUR: Rücksprache mit Pulverlieferanten


URSACHE: Feuchtigkeit im Pulver durch unsachgemäße Lagerung

KORREKTUR: Das Pulver muss bei Verarbeitungstemperatur trocken gelagert werden.


URSACHE: Versinterung am Prallblech und an der Düse durch zu hohen Förderluftdruck Beschädigung der Düsen durch zu hohen Luftdruck der Förderluft

KORREKTUR: Förderluft reduzieren

KORREKTUR: Verschleiß der Einspritzdüse - Sammeldüse prüfen


URSACHE: Schlechte Fluidisierung im Pulverbehälter aufgrund von feuchter Druckluft oder verstopfter Fluidplatte, Fluidschläuche

KORREKTUR: Prüfen Sie die Druckluft auf Verunreinigungen, ersetzen Sie die Flüssigkeitsplatte oder die Flüssigkeitsleitungen.

URSACHE: Schlecht leitendes Schlauchmaterial, das Reibung und Aufladung der Schläuche verursacht (Funkenbildung)

KORREKTUR: Verwenden Sie die Original-Pulverschläuche des Herstellers


URSACHE: Unzureichende Erdung am Injektor

KORREKTUR: Erdungsinjektor


URSACHE: Zwischen Objekt und Hacke aufgrund schlechter Erdung

KORREKTUR: Eimer und Hacken von Farbe befreien


URSACHE: An der Handfeuerwaffe aufgrund von zu wenig Boden

KORREKTUR: Keine Gummisohlen oder Handschuhe tragen

URSACHE: Unzureichend geerdete Werkstücke

KORREKTUR: Saubere Eimer


URSACHE: Pulver mit unzureichendem Widerstand

KORREKTUR: Besprechung mit Pulverlieferanten


URSACHE: Überhöhte Feldstärke

KORREKTUR: Spannung und Abstand ändern


URSACHE: Pulver wird aufgrund von zu hohem Luftdruck aus den Ecken und Vertiefungen geblasen

KORREKTUR: Reduzieren Sie den Luftdruck, verwenden Sie die richtige Düse


URSACHE: Zu geringe Eindringtiefe in den Ecken und Nischen durch zu hohe Spannung oder Verwendung einer falschen Düse

KORREKTUR: Die Spannung verringern und geeignete Düsen verwenden, siehe auch Düsen.


URSACHE: Schlechte Vorbehandlung

KORREKTUR: Besprechung mit dem Lieferanten


URSACHE: Falsche Ofeneinstellung (zu hohe / zu niedrige Temperatur)

KORREKTUR: Die Ofentemperatur ist entsprechend den Angaben des Farblieferanten einzustellen.


URSACHE: Unzureichende Pulverqualität

KORREKTUR: Pulver wechseln, Mischungen ändern


URSACHE: Verschmutzter Boden, Öle usw.

KORREKTUR: Vorbehandlung prüfen

URSACHE: Wenn aus einer ordnungsgemäß konfigurierten Kabine Pulver austritt und der Druckwächter des Abgassystems normale Werte anzeigt, ist der Fehler in der Regel in der äußeren Umgebung der Kabine zu suchen.

KORREKTUR: Die häufigste Ursache ist Zugluft im Gebäude der Anlage, durch offene Türen oder Fenster. Achten Sie auf Luftzug von Hilfsgeräten wie Klimaanlagen oder allgemeinen Lüftungssystemen in der Nähe der Kabine.

Um ein optimales Beschichtungsergebnis zu erzielen, muss die Wahl der Düse an die spezifischen Beschichtungsanforderungen angepasst werden. Eine Größe und ein Typ sind möglicherweise nicht für alle Aufträge geeignet.

Die Flachdüse erzeugt einen elliptischen Querschnitt und kann gut auf das Objekt ausgerichtet werden. Sie wird für komplexere Teile (Profile) mit Vertiefungen verwendet.

URSACHE: Sensorfühler nicht richtig eingestellt

KORREKTUR: Passen Sie die Eintauchtiefe der Sonde an Ihre Bedürfnisse an.

URSACHE: Die ideale Pistolenanordnung hängt vom Teilespektrum, der Kabinenkonfiguration und dem Absaugsystem ab.

KORREKTUR: Eine Kabine mit Filterrückgewinnung ist besonders für die horizontale Pistolenanordnung geeignet. Kabinen mit zentraler Absaugung und schnellen Farbwechselsystemen sollten so kurz wie möglich gebaut werden. In solchen Fällen ist die vertikale Anordnung vorzuziehen.

URSACHE: Pulsation bei der Pulverzufuhr entsteht durch falsch eingestellte Förderluft oder ein falsches Dosierverhältnis

KORREKTUR: Überprüfen Sie die Förderlufteinstellung und das Dosierverhältnis. Bei einem Pulverausstoß von weniger als 80mg / min sollte ein 10mm Pulverschlauch verwendet werden.

URSACHE: Luftgeschwindigkeit des Pulvers zu niedrig

KORREKTUR: Die ideale Luftmenge sollte im Bereich von 4-5 Nm3 liegen.


URSACHE: Feines Pulver/Pulver mit schlechten Fließeigenschaften

KORREKTUR: Verwenden Sie einen Pulverbehälter mit flüssiger Luft und Vibration


URSACHE: Kurze Zeiträume mit hohem Druckluftverbrauch können Druckschwankungen verursachen

KORREKTUR: Ein Druckluftspeicher vor der Pulveranlage löst dieses Problem


URSACHE: Zu kleine Querschnitte oder zu kleine Radien in der Pulverschlauchführung

KORREKTUR: Die Radien müssen mindestens 150-200 mm betragen.


URSACHE: Falsches Verhältnis zwischen Frischpulver und zurückgewonnenem Pulver

KORREKTUR: Frischpulver verwenden


URSACHE: Übermäßig hohe/niedrige Emissionen

KORREKTUR: Einstellen der Beschichtungsparameter


URSACHE: Verunreinigte Einspritzdüsen

KORREKTUR: Injektoren werden bei der täglichen Reinigung oft vernachlässigt

URSACHE: Verstopftes Rücklaufsystem

KORREKTUR: Sauber


URSACHE: Verstopfte Siebe

KORREKTUR: Reinigen oder Ersetzen

URSACHE: Das Sieb verstopft schnell

KORREKTUR: Siebe mit größerer Maschenweite


URSACHE: Unzureichende Maschenweite des Siebs

KORREKTUR: Sieb austauschen


URSACHE: Oberflächenverunreinigungen

KORREKTUR: Verwenden Sie ein Sieb mit einer kleineren Maschenweite oder ein Ultraschallsiebsystem.

URSACHE: Weißes Pulver reagiert mit übermäßiger Vergilbung, wenn es hohen Aushärtungstemperaturen oder übermäßiger Zeit ausgesetzt wird.

RICHTIGSTELLUNG: Bei der Verwendung von rein weißem Pulver sind die Aushärtungsvorschriften des Pulverherstellers genau zu beachten.

URSACHE: Unzureichende Siebmaschine

KORREKTUR: Wenn eine kleinere Maschenweite nicht ausreicht, muss eine Siebmaschine mit Ultraschall in Betracht gezogen werden.


URSACHE: Wenn der Förderer nicht regelmäßig gereinigt wird oder ungeeignete Schmiermittel verwendet werden

KORREKTUR: Regelmäßig reinigen, ggf. eine Abdeckung anbringen


URSACHE: Wenn das Pulver im Einbrennofen weggeblasen wird

KORREKTUR: Überprüfen Sie die Luftströme im Gebäude


URSACHE: Pulverrückstände im Backofen

KORREKTUR: Dies kann durch regelmäßige Reinigung verhindert werden.


URSACHE: Unzureichend saubere Verwertung

KORREKTUR: Regelmäßige Reinigung


URSACHE: Schmutzige Luft wird in die Kabine gesaugt

KORREKTUR: Hier muss die Beschichtungsanlage möglicherweise von den Produktionsbereichen getrennt werden.


URSACHE: Wenn mehrere Kabinen zusammen betrieben werden, kann es durch die Reinigung zu einer Beeinträchtigung kommen

KORREKTUR: In diesem Fall müssen die Kabinen voneinander getrennt werden.

  • Pistolen ausblasen und auf Sinterung prüfen
  • Überprüfen Sie die Einstellung der Pulversprühpistole
  • Pistolenzufuhrluft niedrig halten
  • Kontrolle der Einspritzdüsen (Anzeichen von Anbackungen oder Fräsungen an der Sammeldüse)
  • Injektoren und Schläuche ausblasen
  • Ansaugleitung ausblasen und auf Dichtheit prüfen
  • Saubere Anlage, Erholung und Umgebung
  • Saugwiderstand der Rückgewinnung prüfen
  • Fluidisierung prüfen
  • Funktion der Füllstandssonde prüfen
  • Funktion des Durchflussmessers prüfen
  • Überprüfen Sie die Einstellung der Luftpistole
  • Hochspannungs- und Stromanzeige prüfen
  • Kontrolle und Leerung der Abfallbehälter am Endfilter
  • Dichtung von Filter/Zyklon/Rohrleitung prüfen

URSACHE: Überprüfen Sie das Quetschventil auf Materialermüdung und prüfen Sie die Schlaucheinsätze auf korrekte Montage, oder tauschen Sie sie aus.

MESSEN: Wenn neue Teile in den Schießstand integriert werden, lohnt sich in den meisten Fällen eine Überprüfung der Systemparameter. Handelt es sich um komplexe Objekte, kann sich auch eine Überprüfung der Waffenbaugruppe lohnen.

URSACHE: Zu starke Pulveransammlungen in den Systemkomponenten stehen oft in Verbindung mit Lecks im Rückgewinnungssystem (Absolutfilter, Zyklon, Schlauchverbindungen usw.).

KORREKTUR: Prüfen auf undichte Stellen


URSACHE: In Zyklonsystemen können peristaltische Förderpumpen oder Pulverförderpumpen verschleißen oder verstopfen.

KORREKTUR: Pulverrückführungssystem auf Funktion und Dichtheit prüfen


URSACHE: Verstopfte Siebmaschen können die Abscheidung erheblich beeinträchtigen.

KORREKTUR: Pulversieb regelmäßig reinigen

URSACHE: Bei der Verwendung von Strukturpulver in Corona-Pistolen kann der sogenannte Bilderrahmeneffekt auftreten

MESSEN: Der neue MS-Controller mit einstellbarer und variabler Ampere-Regelung wirkt dem effektiv entgegen.

URSACHE: Die Fließfähigkeit des Pulvers hat einen großen Einfluss auf die Beschichtungsqualität

KORREKTUR: Bei schwierigem Pulver wird eine zusätzliche Vibration des Pulvertanks empfohlen. Die Nachrüstung mit einem Vibrationstisch ist einfach.


URSACHE: Wenn Klumpen im fluidisierten Pulver auftreten, wurde das Pulver zu lange gelagert oder Temperaturen über 35° ausgesetzt.

KORREKTUR: Verwenden Sie neues Pulver und überprüfen Sie die Lagerung des Pulvers, sieben Sie das Pulver


URSACHE: Eine schlechte Fluidisierung des Pulvers kann durch einen zu niedrig eingestellten Fluidluftdruck verursacht werden.

KORREKTUR: Prüfen Sie die Luftdruckeinstellungen der Flüssigkeit


URSACHE: Übermäßige Fluidisierung kann auch den Pulverausstoß erheblich verringern.

KORREKTUR: Reduzieren Sie den Druck der Luftzufuhr

URSACHE: Wenn das Pulver mit einer stumpfen/matten Oberfläche aus dem Einbrennofen kommt, wurden die Spezifikationen für die Aushärtung des Pulvers nicht eingehalten.

KORREKTUR: Die unterschiedlichen Aushärtungstemperaturen der verschiedenen Pulver müssen beachtet werden.

URSACHE: Übermäßige Pulverwolke, Abstand zwischen Pistole und Werkstück zu groß.

KORREKTUR: Abstand minimieren, richtige Düsen verwenden oder Dosierluft erhöhen.


URSACHE: Zu große Abstände zwischen den Objekten.

KORREKTUR: Automatische Lückensteuerung verwenden, Teileerkennung

Die Prallplatte erzeugt eine homogene Pulverwolke, die sich dem geschliffenen Werkstück langsam nähert und daher mit guter Wurfkraft wirkt. Die Wolke kann nur unter bestimmten Bedingungen kontrolliert werden und das Eindringpotential ist gering. Es wird für flache Teile, Rohre und hohe Oberflächenleistungen eingesetzt.

URSACHE: Oft ist die Verwendung von Silikon im Beschichtungsbereich der Grund für eine verschmutzte Beschichtung.

MASSNAHMEN: Da jedes Pulver "allergisch" auf Silikon reagiert, darf es niemals im Beschichtungsbereich verwendet werden.

URSACHE: Wenn die Pulverschicht auf dem Objekt zu dick ist, führt dies zu einer unebenen Oberfläche.

KORREKTUR: Verwenden Sie die Einstellungen des Pulverlieferanten für die Pulverbeschichtung, verbrauchen Sie weniger Strom (µA)

URSACHE: Eine aktive Pulverpistole erzeugt nicht nur Spannung, sondern zieht auch Strom.

KORREKTUR: Die Leistung nimmt am Werkstück zu, wenn sich die Pistole nähert. Zu viel Strom führt zu Rückionisierung und Orangenhaut. Der Strom kann durch Konfiguration der µA-Einstellungen reduziert werden.

URSACHE: Zu große Pulverausstoßmenge pro Pistole, was zu einer ineffizienten Pulverabscheidung führt

KORREKTUR: Verringern Sie die Pulverausstoßmenge und die Kettengeschwindigkeit.


URSACHE: Pulverausstoß im Allgemeinen zu hoch

KORREKTUR: Durchmesser des Pulverschlauchs erhöhen


URSACHE: Übermäßig lange Pulverschläuche

KORREKTUR: Pulverschläuche kürzen oder Durchmesser vergrößern


URSACHE: Falsche Pulverdüse

KORREKTUR: Siehe Abschnitt Düsen


URSACHE: Luftfeuchtigkeit über 80 % relative Luftfeuchtigkeit

KORREKTUR: Abgrenzung des Erzeugungsgebiets und Klimatisierung


URSACHE: Zu hoher Anteil an großen Partikeln im Pulver

KORREKTUR: Pulverlieferant kontaktieren

URSACHE: Der Luftdruck der Flüssigkeit oder die Luftmenge sind zu hoch

KORREKTUR: Das fluidisierte Pulver sollte nur leicht, aber gleichmäßig "kochen". Bei längerem Gebrauch kann es zu einem teilweisen Verschließen der Fluidplatten kommen, was mit einer hohen Fluidluftmenge ausgeglichen werden muss. In diesem Fall muss der Boden ausgetauscht werden.

URSACHE: "Back-ionization" tritt auf, wenn die Pulverschicht zu dick ist

KORREKTUR: Eine Verringerung des Pulverflusses verhindert oft die Rückionisierung, führt aber zu einer Verringerung der Übertragungseffizienz. Die Rückionisierung hängt auch von der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit ab. Bei sehr schwierigen Pulverwerkstoffen kann eine Klimatisierung der Beschichtungszone erforderlich sein. Siehe auch: Orangenschaleneffekt.

URSACHE: Es gibt eine grundlegende mathematische Beziehung zwischen der Pulverfördergeschwindigkeit, der Bewegungsgeschwindigkeit der Pistole und der Anzahl der sich bewegenden Pistolen, um Bänder auf dem Werkstück zu bilden und zu vermeiden.

MASSNAHMEN: Bestimmen Sie die Empfehlungen des Herstellers. Wenn die Zeit für einen Doppelhub der Pistole kürzer ist als die Zeit, die das Förderband benötigt, um die Breite der Sprühwolke zu durchlaufen, treten keine Streifen oder Bänder auf.

URSACHE: Die Partikelgrößenverteilung des Pulvers ist zu grob.

KORREKTUR: Kontaktieren Sie die Pulverlieferanten.


URSACHE: Verunreinigung

KORREKTUR: Eine Verunreinigung durch Fremdpulver kann durch sorgfältige Reinigung der Anlage vermieden werden. Außerdem sollten verschiedene Pulver nicht gemischt werden.


URSACHE: Zu hohe oder zu niedrige Schichtdicken

KORREKTUR: Pulverausstoß anpassen.


URSACHE: Zu nasse oder zu heiße Werkstücke

KORREKTUR: Prüfen Sie die Trocknung und die Temperatur der Werkstücke.


URSACHE: Pulverablagerungen an den Düsen

KORREKTUR: Wartung!


URSACHE: Die Tropfenbildung tritt auf, wenn der Pulverfluss zu stark ist.

KORREKTUR: Die Überprüfung der Spannung und des Abstands zum Werkstück oder die Zugabe von Thixotropiermitteln kann helfen.

URSACHE: Quetschventil läuft zu langsam oder zu schnell

KORREKTUR: Stellen Sie die Zeit gemäß der Bedienungsanleitung ein.


URSACHE: Quetschventil nicht vollständig geöffnet

KORREKTUR: Überprüfen Sie das Quetschventil auf Ermüdung und die Schlaucheinsätze auf korrekte Montage, oder tauschen Sie sie aus.

  • Überprüfung der Erdung
  • Prüfen Sie, ob die Druckluft sauber, trocken und frei von Öl ist.
  • Pistolen auf Spannungsausgang prüfen
  • Elektrode auf Verschleiß prüfen
  • Gebläsedüse / Prallplatte auf Verschleiß prüfen
  • Pulverschläuche auf Versinterung und Knickstellen prüfen
  • Heben und Anzeigen prüfen
  • Filtersysteme prüfen

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